聚氨酯軟泡生產中的問題和解決方案
發布者： 綠州 時間：2021/2/4 13:48:34
在實際發泡生產中遇到的事故與問題是多樣的，每個事幫的生產都是由多方面因素造成的。
在復雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。下面匯總了經常遇到的一些事故及原因。
1，焦心（反應中心溫度超過原料抗氧化溫度）
聚醚多元醇質量有問題：生產儲運過程中使產品中水份超標，過氧化物、低沸點雜質含量過高，金屬離水濃度過高，配用抗氧劑種類和濃度不當；
配方：低密度配方中，TDI指數過高，發泡劑中水與物理發泡劑比例不當，物量發泡劑量偏少，水過量；
氣候影響：夏季氣溫高，散熱慢，料溫高，空氣濕度大，反應中心溫度超過抗氧化溫度；
存放不當：當TDI指數升高時，反熟化時堆積的熱能增大致使內部溫度升高而焦心。
2，壓縮變形大
聚醚多元醇：官能度小于2.5，環氧乙烷比例大于8%，小分子組分多，不飽和度大于0.05mol/kg。
工藝條件：反應中心溫度過低或過高，后熟化不好，沒能完全反應或有部分焦心。
工藝配方：TDI指數過低，硅油辛酸亞錫過量，泡沫通氣量低，閉孔率高。
3，泡沫過軟（同密度下硬度下降）
聚醚多元醇：官能度低，羥值低，相對分子質量大；
工藝配方：辛酸亞錫量少，凝膠反應速度慢，在錫用量相同情況下，水量少，物理發泡劑多，硅油活性高用量大，TDI指數低。
4，泡孔粗大
混料不好；混料不勻，乳白期短。
工藝配方：硅油用量低于下限，辛酸亞錫用量少和活性差，凝膠速度慢。
5，高于設定密度
聚醚多元醇：活性低，相對分子質量大。
工藝配方：硅油用量低于下限值，TDI指數低，發泡指數低。
氣候條件：氣溫低，氣壓高。
6，塌泡孔洞（發氣速度大于凝膠速度）
聚醚多元醇：酸值嚴重超標，雜質多，活性低，相對分子量大；
工藝配方：胺用量多錫用量少，TDI指數低，在同樣錫用量時TDI指數過高，發氣速度大于凝膠速度，骨架強度小而塌泡或出現局部孔洞。
A.閉孔率高
聚醚多元醇：環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇。
工藝配方：辛酸亞錫用量多，異氰酸酯活性高，交聯度大，交聯速度快，過多的胺和物理發泡劑造成泡沫內壓低，泡沫彈性大時不能開孔，TDI指數過大時也會導致閉孔率高。
B．收縮（凝膠速度大于發泡速度）
閉孔率高，冷卻時收縮；
工藝條件：氣溫低，料溫低；
工藝配方：硅油過量，物量發泡劑過量，TDI指數過低；
C．內裂
工藝條件：氣溫低，反應中心溫度高；
工藝配方：TDI指數低，錫多，早期發泡強度高；
硅油活性高，用量少。
D．頂裂（發氣凝前速度不平衡）
工藝條件：氣溫低，料溫低；
工藝配方：催化劑用量不足，胺用量少，硅油質量不好。
E.底角裂（胺用量過多，發泡速度太快）
表面大孔：物量發泡劑量過大，硅油和催化劑質量差。
7，泡沫低溫性能差
聚醚多元醇內在質量差，在同羥基值，官能度低，不飽和度大，同樣錫用量時，TDI指數低。
8，通氣性差
氣候條件：氣溫低；
原料：聚醚多元醇高，硅油活性高；
工藝配方：錫多，或錫用量相同時水與胺含量少，TDI指數高。
9，反彈性差
原料：聚醚多元醇活性高，相對分子質量小，硅油活性高；
工藝配方：硅油量大，錫量多，在相同錫用時時水多，TDI指數高。
A，拉伸強度差
原料：低分子聚醚多元醇過多，同羥基值官能度低；
工藝配方：錫少凝膠反應不好，在相同錫用時量，TDI指數高水少交聯度低。
B,發泡時冒煙
過量胺促使水與TDI反應放出大量熱量，低沸點物質蒸發而冒煙。若不是焦心，則煙氣多數由TDI，低沸點物質以及聚醚多元醇中的單體環烷烴組成。
C,泡沫帶白筋
D,發泡和凝膠反應速度快，在連續發泡中傳遞速度慢，局部擠壓而生成致密屋，產生白筋現象。應及時提高傳遞速度，或降低料溫，降低催化劑用量。
E,泡沫酥脆
配方中水多，生成縮二脲多有未溶解于硅油，錫催化劑用差，交聯反應不充分，小相對分子質量聚醚多元醇含量多，反應溫度高，醚鍵斷裂降低了泡沫強度。
F,泡沫密度低于設定值
發泡指數因計量不準而過大，氣溫高，氣壓低。
G,泡沫有底皮、邊皮、底步空化。
錫多胺少，發泡速度慢，凝膠速度快，在連續發泡中帶溫過低。
H,伸長率大
原料：聚醚多元醇活性高，官能度小。
工藝配方：TDI指數低交聯不足，錫多，硅油多；
氣溫高。
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